Като важен носител на изображение и информация за продукта, процесът на формоване на висящи етикети директно определя стабилността, визуалния ефект и продължителността на живота на крайния продукт. Различните материали изискват различни маршрути на обработка и индустрията е разработила цялостна система за процеси, обхващаща щанцоване, отпечатване, повърхностна обработка и последваща-обработка, за да отговори на изискванията за качество на различни сценарии на приложение.
Щанцоването е основният процес при формоването на висящи етикети, като неговата функция е прецизно разделяне на отпечатаната плоска ролка или единичен лист според проектираните контури. Традиционното плоско щанцоване-разчита на сътрудничеството между режещия инструмент и основната плоча, подходящо за масово стандартизирано производство, с висока ефективност и контролируеми разходи; ротационното щанцоване-постига непрекъсната работа при високо-скоростно въртене, по-подходящо за дългосрочни-и големи-обемни поръчки, намалявайки времето за смяна на инструмента и осигурявайки постоянни рязане. Висящите етикети с неправилна форма изискват персонализирани специални матрици, а CNC технологията за огъване се използва за контролиране на кривината и ъгъла, за да се осигурят гладки ръбове без-неравности. За много{10}}слойни композитни материали, щанцоването-трябва да вземе предвид разликите в нивата на свиване на всеки слой, за да предотврати разслояване или изкривяване.
Процесите на отпечатване могат да се извършват непосредствено преди или след-щанцоването, в зависимост от материала и производствената верига. Хартиените висящи етикети обикновено използват офсетов печат за постигане на високо-прецизно възпроизвеждане на точки, подходящо за голям-обем, еднообразни дизайни; дигиталният печат поддържа-извеждане в реално-време на променливи данни, отговаряйки на персонализирани нужди и-къси поръчки. Пластмасовите висящи етикети използват най-вече UV офсетов печат или ситопечат, използвайки ултравиолетова светлина за втвърдяване на мастила и подобряване на адхезията и устойчивостта на атмосферни влияния. Текстилните етикети за закачане използват предимно пренос на топлина или дигитален директен-към-отпечатване върху дреха, създавайки трайни шарки върху повърхността на влакната, като същевременно запазват мекото усещане на тъканта.
Повърхностната обработка е решаваща стъпка за подобряване на качеството на формоването и добавената стойност. Процесите на ламиниране се разделят на гланцово и матово ламиниране; първият увеличава яркостта и устойчивостта на износване, докато вторият създава деликатна матова текстура. Горещото щамповане (злато/сребро) използва висока температура и налягане за пренасяне на метално фолио върху определени зони, придавайки на етикета поразителен слой и свойства против -фалшифициране. Щамповането и текстурирането създават три-измерни текстури върху повърхността на материала чрез механичен натиск, подобрявайки тактилното разпознаване и визуалната привлекателност. За специални нужди също може да се използва точково лакиране, обратно UV покритие или нано-покритие за постигане на водоустойчиви, масло-устойчиви или-устойчиви на надраскване свойства.
Пост{0}}обработката включва рязане, щанцоване, нанизване и проверка на качеството. Разрязването нарязва широки ролки материал на отделни парчета; позициите на щанцоване и диаметрите се определят от метода на окачване; и нанизването изисква материали и цветове, които се координират със стила на етикета. Проверката на качеството се фокусира върху точността на размерите, регистрацията на печата, повърхностните дефекти и стабилността на окачване, за да се гарантира, че крайният продукт отговаря на фабричните стандарти.
С напредъка на интелигентното производство някои процеси въведоха автоматизирано откриване и затворени{0}}системи за коригиране на цикъла, което значително подобрява последователността и добива. В бъдеще процесите на формоване ще продължат да бъдат оптимизирани от гледна точка на екологосъобразност, ниска консумация, цифрово управление и мулти-функционална интеграция, което придава на висящите етикети по-голяма изразителност и надеждност на приложението.
